Umdenken ist angesagt
Umdenken ist angesagt, das fängt bereits beim Einziehen der Dichtungen in Flügel und Rahmen an. Bisher musste dieser Vorgang manuell von Hand erfolgen. Mit dem neuen Automaten geht dies jetzt vollautomatisch und auch viel schneller. Für ein Standardelement (Größe 1,00 m x 1,20 m) mit zwei Dichtungen an zwei Seiten (Anschlagdichtung und Außenverglasungsdichtung) benötigt der Automat lediglich nur noch eine bis zwei Minuten. Auch die Beschlagsmontage verspricht enorme Zeitvorteile und mehr Kosteneffizienz.
Der Beschlagsautomat bearbeitet im Zwei-Minutentakt ein komplettes Standardelement, was pro Schicht eine Ausbringung bis zu 200 Elementen bedeutet. Eine weitere Maschinen-Innovation stellt die Maschine zur Verklebung des Glases mit dem Flügel dar. Diese Technik verschafft eine deutlich höhere Stabilität bei maximaler Transparenz mit minimalem Rahmenanteil. Garantiert werden ein optimaler Klebstoffauftrag und eine hohe Produktqualität bei deutlich weniger Klebstoffverbrauch. Das Einsetzen der Glasscheibe kann von Hand oder vollautomatisch durch Sauggreifer erfolgen. So besteht keine Notwendigkeit mehr, auf der Baustelle einzuglasen und Flügel einzustellen. Für die Herstellung diesen hochwertigen und nachhaltig sicheren Klebeverbunds benötigt die Maschine lediglich ca. zwei Minuten (Elementgröße 1,00 m x 1,20 m).
Fazit: Mit den innovativen Automatisierungslösungen, darunter Weltneuheiten, wie dem Dichtungseinzugsautomaten, oder die Lösung für die automatische Beschlagsmontage an Rahmen und Flügel sowie dem Automaten für Glasscheiben-Klebeverbund lässt sich die Serienproduktion noch effizienter gestalten, die Kosten bleiben kalkulierbar, was letztendlich deutliche Wettbewerbsvorteile verschafft, die Produktivität und die Qualität erhöht und sich deshalb langfristig positiv in Euro und Cent auswirkt.
Durch Simulation höhere Wirtschaftlichkeit in der Fertigung
In wirtschaftlich schwierigen Zeiten ist es besonders wichtig, die Wertschöpfungs-kette einer Fertigung eingehend zu analysieren und dabei auf dynamische Weise einzuschätzen, wie sich eine neue Investition auf die vorhandene Produktions-situation auswirkt. Nicht nur der Einsatz von Maschinen kommt dabei in Betracht, sondern auch die Entscheidung, welches Aluminiumsystem verwendet wird.
Als neue Dienstleistung für die Planer und Statiker, die Aluminiumlösungen für den Objekt- und Industriebau entwerfen, entwickelte Reynaers Aluminium deshalb in Zusammenarbeit mit Softwarehaus Sirris ein Simulationsmodell, mit dem sich alternative Werkstatteinrichtungen vergleichen und optimieren lassen. Dieses Modell inventarisiert sowohl die Anwendung von verschiedenen Aluminiumsysteme als auch von Maschinen und ermöglicht eine Einschätzung der Auswirkungen des betreffenden Verfahrens auf die Produktivität und die Wirtschaftlichkeit.
In der Entwicklung neuer Systeme berücksichtigt Reynaers immer stärker die Möglichkeiten einer zunehmend automatisierten Verarbeitung und bot bereits vor geraumer Zeit seinen Kunden, die in neue Maschinen investieren wollten, die Möglichkeit zur Erstellung eines statischen Grundrisses der Werkstatt an.
Schließlich lässt der Markt jetzt bereits erkennen, dass die nächste Automationswelle in der Branche läuft. Dabei wird nicht nur in klassische Säge- und CNC-Maschinen investiert. Auch die darauf folgenden Schritte im Produktions-verfahren (Zufuhr von Dichtungen, Beschlägen, Glas etc.) sollen automatisiert werden.